A Toyota Motor Corp apresentou seu novo protótipo de equipamento integrado de fundição sob pressão (gigacasting) – capaz de fabricar um terço da carroceria de um carro em cerca de três minutos. Isto é fundamental para o plano da Toyota de aumentar a rentabilidade na produção de veículos elétricos (EV) nos próximos anos.
Numa demonstração recente a jornalistas, o protótipo de equipamento integrado de fundição sob pressão na fábrica da Toyota em Myochi funcionou em meio a fumaça branca. O alumínio derretido, injetado no molde, esfriou rapidamente de 700 a 250 graus, solidificando-se em uma única peça fundida que forma um terço da carroceria traseira do carro. Anteriormente, a carroceria traseira era feita de 86 peças, exigindo 33 processos e demorando várias horas.
Em setembro de 2022, a Toyota construiu seu primeiro protótipo integrado de fundição sob pressão. Embora o molde para o alumínio injetado fosse pesado e inicialmente demorasse cerca de um dia para ser substituído, o tempo de substituição do molde foi agora reduzido para aproximadamente 20 minutos. A Toyota tem como objetivo analisar as melhores condições de fundição por meio de software proprietário, buscando uma taxa de produção 20% superior à dos concorrentes.
Alegadamente, a tecnologia integrada de fundição sob pressão da Toyota será utilizada para fabricar seções de um novo modelo elétrico com lançamento previsto para 2026.
Outra estratégia da Toyota é adotar linhas de produção autónomas, permitindo uma utilização mais eficiente do espaço da fábrica para acomodar novos equipamentos necessários à produção de VE.
Dentro da fábrica da Toyota em Motomachi, um carro equipado com pneus e bateria, mas sem laterais e teto, dirige autonomamente a uma velocidade de 0,1 metros por segundo em direção a um braço robótico. Este braço coloca assentos entregues por veículos guiados automaticamente (AGVs) no carro. Concluída a instalação, o veículo segue para outra área para inspeção e transporte.
Isso elimina a necessidade de correias transportadoras na linha de produção original, permitindo modificações mais rápidas no layout da fábrica e redução de investimento. O objetivo da Toyota é reduzir pela metade o tempo de montagem das atuais aproximadamente 10 horas.
Devido ao elevado custo das baterias, é um desafio alcançar a rentabilidade dos veículos eléctricos através do simples refinamento dos processos existentes nas fábricas tradicionais. A Tesla manteve a competitividade em custos através da produção em massa de quatro modelos. No entanto, a situação da Toyota é diferente devido à sua tecnologia de fabricação de automóveis existente, à base de equipamentos e à extensa linha de modelos, o que a distingue das empresas “mais jovens”. O diretor de produção da Toyota, Kazuaki Shingo, comentou: “Estamos explorando novas opções de fabricantes especializados de veículos elétricos para enfrentar os desafios”.
A atual arquitetura EV da Toyota é a Toyota New Global Architecture (TNGA), projetada tendo em mente a eficiência de desenvolvimento e o conforto. Além disso, a empresa pretende lançar uma plataforma dedicada a veículos elétricos.
A meta da Toyota é vender 1,5 milhão de veículos elétricos até 2026, aproximadamente 60 vezes as vendas de veículos elétricos no ano passado. O CEO do Nakanishi Research Institute, Takaki Nakanishi, estima que cerca de 40% dos EVs da Toyota serão produzidos a partir da plataforma TNGA existente, com o restante utilizando a plataforma EV dedicada. Além disso, dos 3,5 milhões de veículos elétricos que a Toyota planeia vender até 2030, prevê-se que cerca de 1,7 milhões utilizem a nova arquitetura.
O objetivo da Toyota é aproveitar estes avanços tecnológicos, reduzindo para metade os processos de produção, o investimento na fábrica e o tempo de montagem da produção, ajudando no seu objetivo de vender 3,5 milhões de veículos elétricos anualmente até 2030.
